Обычно на сборочном производстве используется деревянная тара. Для предотвращения накопления статического электричества её покрывают специальным составом, покрытие периодически обновляется. Однако во всём мире уже широко применяется антистатическая тара из пластика, но стоит она достаточно дорого.
Изготавливать пластмассовую антистатическую тару на собственной производственной базе – в цехе по переработке пластмасс №31 – предложил заместитель начальника цеха №42 АО «АПЗ» Сергей Дятлов. Руководство идею поддержало и поручило разработку тары начальнику конструкторско-технологического отдела пластмасс (КТОП) СГТ Виктору Ширкину и заместителю начальника СУП Алексею Турутину.
Заместитель начальника службы управления производством Алексей Турутин и начальник конструкторско-технологического отдела пластмасс службы главного технолога Виктор Ширкин за разработкой варианта антистатической тары
– На первом этапе мы проанализировали все виды тары (а их достаточно много – более ста различных вариантов), которые есть в сборочных цехах, чтобы создать универсальный вариант, – рассказывает Виктор Ширкин. – В результате проведённых исследовательских работ была спроектирована модель со съёмными перегородками-разделителями. Это даёт возможность самостоятельно моделировать количество и размер ячеек в зависимости от потребностей. На основе этого универсального лотка были разработаны три варианта с различными габаритными размерами.
Одновременно специалисты проектировали оснастку и подыскивали антистатический материал, что тоже оказалось делом непростым. В результате из восьми видов опробованных полимерных материалов только один соответствовал основному требованию отраслевого стандарта (ОСТ): удельное поверхностное сопротивление тары, изготовленной из него, не превышало 10 в шестой степени Ом.
Лоток с пазами для подвижных перегородок-разделителей. Это позволяет моделировать нужное количество и размер ячеек в зависимости от предъявляемых требований. А наличие выемок в крышке позволяет устанавливать лотки друг на друга, исключая их смещение
Далее в цехе №65 сделали оснастку, и в цехе №31 начали изготавливать антистатическую тару.
– Задействована одна единица высокопроизводительного оборудования – машина литья под давлением SP-400. Изготовление одного контейнера на ней длится около двух минут. К работе привлекаем самых опытных наладчиков, – говорит начальник цеха №31 Роман Большаков. – Несмотря на кажущуюся хрупкость, тара очень прочная и надёжная: при проектировании конструкторы ввели специальные рёбра жёсткости, чтобы при таком достаточно большом объёме – 400 х 400 мм – не было никакого коробления.
Первыми с новой тарой начнут работать в сборочном цехе №41. Если она хорошо проявит свои антистатические свойства, то будет изготовлена и для других сборочных цехов. Кстати, данные виды контейнеров, сделанные из обычной пластмассы, могут применяться и в других цехах предприятия, а также для бытовых нужд. Поэтому данная разработка вполне может пополнить номенклатурный ряд продукции гражданского назначения АО «АПЗ».
Фото Александра Барыкина
