Деталь так называемого глобоидного червяка с самого начала освоения изготавливалась по классической технологии на зубофрезерном станке с помощью резцовой головки. Приборостроители перевели изготовление червяка с универсального станка на токарный с ЧПУ. Ранее опыта производства подобных деталей на обрабатывающих центрах не было.
Необходимость изменения технологии, по словам заместителя главного технолога Николая Солдатова, связана с износом оборудования и оснастки, ростом объёмов производства. Риск возникновения проблем с зубофрезерным оборудованием мог привести к критической ситуации. Встал вопрос о разработке новой технологии изготовления детали.
– Глобоидный червяк – сложное изделие с переменным углом подъёма, – поясняет Николай Семёнович. – Для изготовления необходимо токарно-фрезерное оборудование, позволяющее вести обработку по четырём осям, которого у нас на заводе нет. Обратились за помощью к другим предприятиям, но без результата.
Освоение технологии проходило совместными усилиями специалистов технологического отдела механообработки службы главного технолога (ТОМ СГТ) и цеха №54. Каждый из производственной команды решал свои задачи. Начальник ТОМ СГТ Алексей Прусаков разработал специальный макрос для расчёта точек, необходимых для изготовления резьбы, и провёл расчёты; начальник техбюро цеха №54 Дмитрий Квирам занимался инструментом и заготовками; начальник КБ ТОМ СГТ Михаил Серов и наладчик станков и манипуляторов цеха №54 Дмитрий Цыкалов реализовывали задачи на практике у станка.
– Нас заинтересовала одна из тем, которую мы отыскали в интернете, – это отработка глобоидного червяка на токарном станке с ЧПУ полукруглыми резцами, – говорит Алексей Прусаков. – Их использование теоретически позволяет обработать профиль канавки червяка движением по трём осям вместо четырёх. Именно этот фактор сыграл главную роль в принятии решения – изготавливать деталь на станке с ЧПУ в цехе №54. Изначально попробовали получить червяка из алюминия, попутно изучали возможности станка, особенности нарезания сложной резьбы. В итоге после нескольких попыток мы выявили особенности программирования резьбы на станке, и оборудование без ошибок стало выполнять наши команды. Это воодушевило всех. Оставалось решить ещё одну задачу – перейти от алюминиевых имитаторов к стальным заготовкам. Пришлось заново пересчитать все проходы с учётом опыта обработки стальных деталей. Корректировали, наши догадки подтверждались на практике. Внедряя новый техпроцесс, приобрели огромный опыт.
Уникальность нового техпроцесса в том, что была создана технология на основе стандартного оборудования и инструмента без использования специальной оснастки.
– Сначала хотели применить классическую схему изготовления глобоидного червяка на станке с ЧПУ, – комментирует Михаил Серов. – Изучив чертёж, пришли к выводу, что без внесения изменений в схему работы станка и приобретения дополнительных функций это сделать невозможно. При этом страдает точность изготовления детали. Параллельно попробовали нанести покрытие на специальный инструмент. Это привело к положительному результату, но сам принцип обработки не изменился, и проблема использования устаревшего оборудования оставалась нерешённой. В своей работе использовали опыт обработки резьбы с большим шагом. Решили имитировать движение инструмента по глобоиде, изучили инструкцию по программированию станка. Применили опцию нарезания цепочки резьб с переменным шагом, составили пробную программу, потом искали пути, чтобы станок отрабатывал всё задуманное так, как нам нужно.
Активное участие в освоении нового техпроцесса принимал наладчик Дмитрий Цыкалов. Используя свой опыт, на практике он объединил все расчёты в программу. Совместно с другими участниками этой работы решал вопросы по припускам, нагрузке на резец, размещению его в канавке и в итоге получил изделие согласно требованиям новой технологии.
– Деталь была изготовлена в соответствии с чертежами, опробована в работе реального редуктора, – отметил главный конструктор по производству №1 Виктор Рогинский. – Первая партия успешно прошла испытания в цехе №42 на пятно контакта и пусковые токи. Испытания показали, что качество детали не хуже, чем по традиционной технологии.
В настоящее время готовится выпуск в серию.
