В цехе №54 на зубофрезерном участке перевели изготовление детали «гайка» для изделия БРП на прогрессивное оборудование – станок твёрдого точения и внедрили новые инструменты для обработки. Это позволило добиться годового экономического эффекта 119 тыс. руб. и снижения трудоёмкости 551 нормо-час.
– По нашим чертежам сторонняя организация изготовила державку и пластину, с помощью которых производится точение профильной резьбы, – рассказал начальник техбюро Дмитрий Квирам. – До этого операции осуществлялись на резьбошлифовальном станке с большой трудоёмкостью.
В цехе №56 изменили техпроцесс изготовления детали «корпус. КЛИВ», в итоге получив годовой экономический эффект 124 тыс. руб. и снижение трудоёмкости 570 нормо-часов.
– Деталь передали нам из цеха №64. При разработке технологии её изготовления приняли решение исключить операцию расточки двух технологических базовых отверстий. На черновой операции мы отказались от специального приспособления, применив трёхкулачковый патрон, – поясняет инженер-технолог цеха Иван Кочешков.
– В свою версию техпроцесса мы добавили нарезку резьбы, удаление заусенцев и слесарные операции, – дополняет инженер-технолог СГТ Алексей Корнилов. – Обработку детали на станке с ЧПУ произвёл наладчик станков и манипуляторов с ПУ Дмитрий Симакин. «Корпус. КЛИВ» имеет сложную геометрию, 35 точных отверстий, здесь много мелкой резьбы, соточных допусков, но работа была выполнена на высоком уровне. Сегодня детали уже без каких-либо проблем выпускаются серийно.
А в цехе №57 при изготовлении детали «планка» ручные операции гибки и вырубки перевели на прессовую машину, что позволило получить снижение трудоёмкости 257 нормо-часов.
.jpg)
Выполнение организационно-технических мероприятий в других заводских подразделениях также находится в стадии реализации
– Нам спроектировали штампы, по ним на участке цеха (мастер Е. Рябкин) выполнили штамповку на прессе, – отмечает начальник техбюро Олег Новиков. – Ранее эту работу выполняли два человека руками, теперь – один и на машине.
Фото Александра Барыкина
